一、镀镍层沉积过薄

原因分析：

1）电流密度设定过小；

2）镀液镍离子浓度过低；

3）阳极面积过小；

4）镀液中氯化镍含量低；

5）PH值过低；

6）有机物污染；

7）铁离子浓度过高；

8）整流器实际电流输出少。

预防措施：

1）检测电流密度设定；

2）调整硫酸镍含量到200g/L以上，镍离子过低，不能提供足量的主盐成分；

3）增大阳极面积；

4）调整氯化镍到35g/L以上，氯化镍是阳极活化剂，氯离子低会造成阳极钝化；

5）调整PH值到4，PH值低，阴极析氢严重，电流效率低；

6）活性炭粉过滤；

7）双氧水+调整PH处理；

8）校准。

二、镀层脆性过大

原因分析：

1）镀液镍离子浓度过低；

2）PH值过低；

3）有机物污染；

4）电流密度过大；

5）温度过低。

预防措施：

1）提高硫酸镍含量；

2）调整PH值到4，PH值过低用NiCO4、NaOH调整，过高用H2SO4或HCl调整；

3）活性炭粉过滤；

4）设定合理的电流密度，电流电流密度大，镀层中夹杂物多；

5）提高温度。

三、镀层粗糙（镀层颜色灰暗）

原因分析：

1）电流密度过大；

2）镍离子含量过低；

3）PH值过高；

4）氯化镍含量过高；

5）温度过低；

6）硼酸含量低。

预防措施：

1）检查电流密度设定或镇流器输出；

2）提高硫酸镍含量；

3）调整PH值到4；

4）停止补充氯化镍，逐步消耗，氯化镍含量高阳极溶解产生的泥渣多，氯化镍含量低，阳极易钝化，阳极吸氧，造成PH值低，使镍呈现光亮状；

5）检查温度设定或加热棒；

6）提高硼酸的含量到40g/L，硼酸含量低于30g/L，缓冲作用微弱。

四、镀层针孔率高

原因分析：

1）镍离子含量过低；

2）PH值过低；

3）电流密度过大；

4）温度过低；

5）硼酸含量低。

预防措施：

1）提高硫酸镍含量；

2）调整PH值到4，PH值低，阴极极化度高，容易达到H+的析出电位，产生氢气泡附着于版面，产生针孔；

3）检查电流密度设定或整流器输出；

4）检查温度设定或加热棒；

5）提高硼酸的含量到40g/L。

五、镀层与铁基体结合力不良

原因分析：

1）基辊除油不彻底；

2）镀镍温度过低；

3）镀镍电流密度过大；

4）镀镍前活化不好；

5）有机密封套（耐腐蚀性过差）酸洗后污染版面；

6）金属杂质超标；

7）PH值不当；

8）铬离子杂质超标（高于10g/L）；

9）镀液中有机杂质过多。

预防措施：

1）加强电解除油，3-5分钟为宜；

2）升高到工艺范围^.；

3）调整到工艺范围，2-5A/dm.2；

4）5%的H2SO4活化10秒以上；

5）活化后注意喷淋清洗；

6）小电流电解，以0.05-0.2A/dm²为宜，或用保险粉（连二亚硫酸钠）处理（0.02－0.04g/L），加热至60。C并搅拌1小时，调节ＰＨ值，静置3小时，活性炭过滤。

7）H₃BO₃调节；

8）将PH值降到3，在75摄氏度保持3小时以上；

9）处理有机杂质，加2－3ml/L的H2O2（30％）搅拌一小时，再加3－5g/L活性炭吸附过滤。

六、镀层颜色不均一

原因分析：

1）除油不干净；

2）除油剂冲洗不干净；

3）版辊表面活化不当；

4）二次污染。

预防措施：

1）彻底除去油污；

2）加强冲洗，或改用水洗性好的除油粉，除油剂大多属于碱性，并带有大分子表面活性剂，造成沉淀夹杂或镀层沉积结构变化；

3）表面的锈蚀没有酸洗干净；

4）彻底洗净吊架和辅助设施。

七、镀层有黑点、毛刺

原因分析：

1）PH值过高；

2）温度过高；

3）版辊装夹不牢，导电不好（造成电流密度小）；

4）电流密度过小，或局部过小；

5）铜离子等杂质超标（超过20ppm）；

6）悬浮颗粒杂质过多；

7）主盐、硼酸浓度过高（硼酸属硫酸盐）；

8）搅拌过强，或转速过大；

9）基体有磁性。

预防措施：

1）调整PH值到4，铜离子的还原生成氯化亚铜，低的析氢电位产生过多的沉淀夹杂到镀层形成黑点；

2）调整到工艺要求；

3）注意装夹，保持工夹具的良好导电性；

4）适当提高，过高会出现烧焦现象；

5）调整PH值到3，0.05－0.2A/dm2电解3小时以上；

6）注意过滤，尤其滤芯过滤目数；

7）降低制工艺范围，结晶现象造成；

8）适当降低，搅拌越强、温度越高、电流密度越小，铜离子越容易析出；

9）磁性物质吸附于版面产生毛刺。

八、阳极溶解不好（呈现光亮状）

原因分析：

1）PH值过高；

2）氯化镍含量过低；

3）阳极面积过小，阳极电流密度过大；

4）温度过低。

预防措施：

1）调整PH到5以下，PH值高，吸氧电位低；

2）调整氯化镍到40g/L以上，氯化镍为活化剂；

3）增大阳极面积，阳极面积小，极化电位高，容易吸氧。；

4）提高温度。

九、阳极溶解泥渣多，利用率低

原因分析：

1）PH值过低；

2）氯化镍含量过高；

3）阳极面积过大，阳极电流密度过小；

4）温度过高。

预防措施：

1）调整PH到4以上，PH值低，阳极溶解好，但阴极容易产生针孔；

2）停止补充氯化镍，自然消耗，氯化镍高，阳极溶解好，但阴极容易粗糙；

3）减小阳极面积；

4）适当降低镀液温度。

十、过滤芯附有胶体物

原因分析：

1）铁离子过高。

预防措施：

1）清洗完毕入槽越快越好；或改用具有防锈能力的除油剂产品；铁基体上起初的锈蚀为Fe2+，进入镀液后会被阳极氧化成Fe3+，Fe3+的沉淀PH值只有2.7-3.7。

十一、镀镍后有明显的砂纸打磨痕迹

原因分析：

1）PH值高；

2）硫酸镍含量低；

3）硼酸含量少，缓冲功能不足；

4）氯化镍过量。

预防措施：

1）PH值高，镀层粗糙

2)分析调整

3)分析调整

4）氯离子海量高，镀层也会粗糙，且镀层泛苍白色。

十二、镍板蜂窝状溶解

原因分析：

1）氯化镍含量严重超标。

预防措施：

1）自然消耗，副作用为版面颜色灰暗，但不影响镀镍层的正常功能。

十三、镀镍有黑色斑块

原因分析：

1）除油不彻底；

2）清洗后吊架滴液污染；

3）硫酸镍浓度过低；

4）除油粉等碱性物质粘附到版面。

预防措施：

1）加强清洗；

2）版辊入槽前，擦拭吊架；

3）补充硫酸镍；

4）清理环境卫生。