镀铬漏铜及镀铬点问题处理
镀铬溶液的自净化能力比较强，一般的有机物很难在铬液中稳定存在，铬液中本身存在着铬酸铅沉淀，在电镀过程中因版辊旋转一般不会粘附到铜面上，但如果镀液较“脏”，其中有胶体物，或者铜面粘附砂轮胶或者有可以与铬液形成胶体物的成分粘附到铜面上，就容易产生铬点或者漏铜，其一般表现为肉眼可见的铬点或者白点。具体如下图所示。
以上2图均为肉眼可见的铬点，且很严重
以上4图均为放大后状态，千奇百怪
本文就制版流程中对镀铬漏铜及铬点问题做详细的分析：
1、研磨
1）研磨砂轮：研磨用砂轮中含有胶体物（如聚乙烯醇、树脂等），其粘附于铜面，经过普通的打磨（需要针对性清理）清洗难以除去；
2）研磨水：大多数制版厂镀完铜后不冲水或者冲水不好，造成铜液在铜面粘附、结晶，尤其其中的硫酸随着进入研磨水，造成研磨水PH降低，使研磨水偏酸，建议研磨水配备PH自动监控调节设备，使研磨水PH值控制在8-9之间；
3）絮凝剂：絮凝剂品质差异，或者絮凝剂粘附于铜面；
4）过滤：采用1μm PP滤芯过滤，将水中杂质滤除，尤其是免抛光工艺。
2、抛光
1）抛光膏：抛光膏中含有微晶蜡、硬脂酸脂、油脂类物质，尤其微晶蜡、硬脂酸脂成分，清洗剂清洗能力差或者清洗不到位很容易残留；
2）抛光压力：压力大会将颗粒性物质压入铜面；
3）收尾：抛光后应尽量将辊筒两端的抛光膏擦干净。
3、电雕
1）洗版液：电雕油中的油脂一方面难清洗，另一方面其干燥、固结后更是难以清洗干净，容易形成“句号”状铬点；
2）铜屑回填：铜屑回填到网点中，或被刮刀压到铜面上，形成铬点；
3）车间环境：水滴溅到铜面，又没有及时清理，尤其夏季时。
4、运输
1）运版车：附着有胶状物；
2）包装材料：纸皮、薄膜不干净。
5、镀铬
1）天那水擦洗：主要用于去除抛光膏中微晶蜡、硬脂酸酯等难溶性成分；
2）清洗剂清洗：主要用于去除油脂类脏污，且浓度要合适，清洗要标准；
3）碱性粉尘：生产线上有粉状清洗剂或碱性退镀槽或碱性脱脂槽，碱液干燥后的粉末质量很轻，会随空气飘散到清洗后的铜面上，改变了铜面“局部”PH值，使铬层沉积变得困难，形成铬点；
4）装版台：需要注意装版台卫生，脏物及时清理；
5）镀液：镀液的基础成分要做到标准，定期分析测试；
6）版辊清洗完毕，脱脂剂必须冲洗干净，脱脂剂呈强碱性，碱性物质改变了铜面PH，影响铬层的初始沉积状态，容易形成铬点或铬层上镀速度慢的缺陷；
7）现场卫生差，粉尘污染，或镀液中有粘性悬浮物；
8）铜面砂纸修复过粗，形成产生铬点诱因。
镀铬前标准清洗流程
1）无脱脂槽：天那水均匀擦拭——喷水——金属清洗剂洗2个来回——冲水——铜层清洗剂清洗2个来回——铜面冲水——酸洗活化——冲水——镀铬；
2）有脱脂槽：冲水——铜层清洗剂清洗2个来回——脱脂——镀铬。
三个典型案例
铬雾抑制剂引起
故障现象：镀铬层有白色点，同一条电镀线3个铬槽都有，另外一条电镀线正常；
问题排查：①退铬后铜面正常；②两条镀铬线，一条镀铬线三个槽都有同样问题，而另一条镀铬线正常；③出问题的镀铬线有用铬雾抑制剂，将上槽中泡沫捞出后正常；
原因分析：①铬雾抑制剂本身质量有问题；②铬雾抑制剂泡沫阻碍了某些杂质的带出。
研磨砂轮引起
故障表现：镀铬层表面亮点，电雕机上放大后呈现各种各样不规则黑影；
问题排查：①在其它两个厂分别镀铬，一家厂5支版有1支，另外一家厂4支版镀有2支；②20支版研磨水换自来水后仍然有；③将现有5000#磨石换成其它品牌的3000#后，一天有1-2支；
原因分析：磨石中胶有问题，或者生产工艺改变引起其中某些成分变质。
电雕引起
故障表现：铬层表面亮点，两条镀铬线不一定哪个槽出；
问题排查：①正好在年后刚开工阶段；②退铬后铬面有轻微印迹，稍微修一下或者铜层活化剂10倍稀释后浇一遍镀铬正常；③研磨水PH值为6.5；
原因分析：①开瓶的电雕油变质，难以清洗；②研磨水PH值偏低，铜面轻微氧化。
END
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